Proteza stawu kolanowego, nad którą pracuje lubańska firma Contur 2000, będzie działać w dwóch trybach: pasywnym i aktywnym. Pozwoli to wyeliminować ograniczenia ruchowe każdego z tych rozwiązań z osobna. Proteza przez większość czasu będzie działała w trybie pasywnym, co wpłynie znacząco na zmniejszenie jej energochłonności. Funkcja aktywna z kolei zapewni swobodne wchodzenie po schodach. To już drugi tego typu projekt Contur 2000 i jak przekonują specjaliści - na pewno nie ostatni.
“HybridLeg” - Hybrydowa proteza stawu kolanowego została zakwalifikowana do prestiżowego konkursu Cybathlon 2020, który odbędzie się w maju 2020 roku w Zurichu. Jest to międzynarodowy konkurs, w którym osoby niepełnosprawne fizycznie rywalizują ze sobą wykonując codzienne czynności przy użyciu najnowocześniejszych technologii.
W ramach przygotowań do udziału w tym wydarzeniu twórcy testują protezę podczas zaawansowanych treningów.
Będzie to dla nas olbrzymie wyzwanie. Razem z Adrianem Bąkiem, który już dzisiaj trenuje z protezą HybridLeg, weźmiemy udział w tych trudnych, a zarazem bardzo ciekawych zawodach - czytamy na stronach firmy.
Zawodnicy rywalizują w sześciu dyscyplinach, na przykład wchodzeniu po schodach czy otwieraniu drzwi. Najważniejszym kryterium jest wykonanie zadania i bezpieczeństwo, a czas jest czynnikiem wtórnym. Zawodnicy biorący udział w wyścigu z napędzaną protezą nogi mogą używać dowolnego aktywnego lub pasywnego urządzenia. Proteza lubańskiej firmy łączy w sobie obie funkcjonalności.
Zaawansowane rozwiązania wymagają zaawansowanych technik, obudowa protezy została wydrukowana w technologii przyrostowej na śląskich drukarkach 3D firmy 3DGence. Wydruk z materiału ABS skrócił proces produkcji tego kluczowego elementu o kilka tygodni.
- Wybraliśmy technologię druku 3D ponieważ jest ona najszybsza i stosunkowo tania, a do tego pozwala na wytwarzanie skomplikowanych kształtów, których nie brakuje przy obudowie protezy. Dodatkowo zależało nam na tym, aby obudowa była estetyczna, wytrzymała i dokładnie wykonana. To wszystko zapewnił nam druk 3D. Nie bez znaczenia było też to, że dzięki tej technologii jesteśmy w stanie wykonać dokładnie takie same elementy w przyszłości - tłumaczy Piotr Trzciński z Contur 2000.
Zastosowanie przy produkcji obudowy technik tradycyjnych, takich jak frezowanie CNC w technologii ubytkowej, podniosłoby koszty tego procesu do kilku tysięcy i wydłużyłoby czas wykonania do kilku tygodni. Firma musiałaby też zastosować droższe materiały, np. stopy aluminium.
- Druk 3D pozwala dziś osiągać rezultaty jakościowe dokładnie takie same jak w przypadku tradycyjnych technik produkcyjnych. A to dlatego, że wachlarz dostępnych materiałów jest coraz szerszy. Dzięki temu można drukować naprawdę bardzo wytrzymałe części, które znajdują zastosowanie i w maszynach w fabrykach, i w autach czy samolotach. Do tego produkcja w 3D jest szybsza i tańsza - mówi Remigiusz Synowiec, product manager w firmie 3DGence.
Wyprodukowana za pomocą technologii druku 3D obudowa protezy jest bardzo estetyczna.
- Musieliśmy osłonić mechanizmy znajdujące się wewnątrz protezy, zachowując jednocześnie jej estetykę. Udało się to w 100 procentach. Technologię druku 3D będziemy wykorzystywać także w przyszłości przy pojedynczych, małych lub nawet średnich seriach produkcji obudowy, bo ma to jak najbardziej uzasadnienie ekonomiczne - podkreśla Piotr Trzciński z Contur 2000.
Hybrydowa proteza stawu kolanowego to projekt firmy Contur 2000, który realizowany jest przy pomocy środków z Programu Operacyjnego Inteligentny Rozwój 2014-2020. Opracowana w ramach projektu hybrydowa proteza podudzia będzie charakteryzowała się unikatowością rozwiązania co najmniej w skali polskiej gospodarki.
Napisz komentarz
Komentarze